惠州内外墙腻子粉行业加速绿色转型 全链条低碳发展成主流

在 “双碳” 目标与绿色建筑政策推动下，内外墙腻子粉行业从原料采购、生产制造到终端应用全链条推进低碳转型，通过技术创新与模式优化，打造 “环保、节能、可循环” 的产业生态，绿色产品市场渗透率持续攀升，成为建筑建材行业绿色发展的重要缩影。

原料端：工业固废资源化，降低环境负荷

企业普遍加大工业固废的资源化利用力度，替代传统天然矿物原料。在内外墙腻子粉生产中，粉煤灰、矿渣粉、脱硫石膏等工业固废的掺量可达 30%-50%：粉煤灰的活性成分可提升腻子粉粘结强度，矿渣粉能增强耐候性，脱硫石膏则优化产品细腻度。目前，头部企业工业固废利用率平均达 65%，部分企业甚至实现 100% 固废替代，每年减少天然矿物开采超 200 万吨，降低原料运输碳排放 30% 以上。

同时，绿色添加剂成为标配。企业摒弃传统甲醛类、重金属类添加剂，改用植物基改性剂、生物胶黏剂等环保成分，内外墙腻子粉甲醛释放量均控制在 0.01mg/m³ 以下，远低于国家标准限值，VOC 含量趋近于零，实现 “施工无异味，入住更安心”。

生产端：智能化减耗，打造绿色工厂

生产环节的低碳改造全面推进。主流企业引入全密闭式智能生产线，通过物联网技术实现原料配比、搅拌、包装全流程自动化控制，原料损耗率从传统生产的 5% 降至 1% 以内，能耗降低 25%。生产线配备高效粉尘回收系统，粉尘排放浓度控制在 5mg/m³ 以下，部分企业还将回收的粉尘重新加工为原料，实现 “粉尘零排放”。

清洁能源应用成为趋势。超过 70% 的规模以上企业在厂区搭建光伏发电站，生产用电中清洁能源占比超 50%；部分企业引入生物质燃料替代传统煤炭，进一步减少碳排放。据中国建筑材料联合会数据，2025 年内外墙腻子粉行业单位产值碳排放较 2020 年下降 40%，超 80% 的规模企业通过 “绿色工厂” 认证。

产品端：可循环与长效化，延伸绿色价值

终端产品向 “可循环、长效化” 升级。企业研发的可降解内墙腻子粉，废弃后可在自然环境中 3 年内逐步降解为无害物质，减少建筑废料堆积；可回收外墙腻子粉则通过特殊配方设计，旧墙面铲除后经破碎、重新搅拌，可再次用于基层找平，资源利用率达 80% 以上。

长效化产品减少重复装修消耗。新型内外墙腻子粉使用寿命普遍延长至 15 年以上，较传统产品提升 50%，其中外墙耐候腻子粉使用寿命可达 20 年，大幅减少墙面翻新频率，间接降低装修过程中的材料消耗与碳排放。例如，某小区外墙采用新型耐候腻子粉，投入使用 10 年后墙面仍保持完好，无需翻新，较传统产品节省 2 次翻新成本与碳排放。

政策层面，多地将绿色腻子粉纳入绿色建筑评价加分项，北京、上海、广东等省市明确要求新建住宅、公共建筑优先使用环保型内外墙腻子粉，进一步推动行业绿色转型。业内人士表示，未来行业将持续探索 “固废高值化利用”“碳足迹追溯” 等技术，推动绿色发展从 “被动合规” 向 “主动创新” 转变。